Der Begriff „Industrie 4.0“ wurde auf der Hannover Messe (eine, wenn nicht die wichtigste, internationale Automationsmesse) 2011 geprägt; in seiner Ausführung wurde und wird bis heute Industrie 4.0 von einer doppelten Zielsetzung geleitet: Durch die präzise Eingrenzung des Feldes einen Trend innerhalb der bereits seit mehreren Jahren voranschreitenden Entwicklung der Technologie für Komponenten und Systeme in der Industrieproduktion und für die zukünftigen Innovationen in diesem Bereich ein Ziel zu setzen.

Der Begriff bezieht sich auf das Eintreten der vierten  industriellen Revolution: Wie bereits bei den ersten drei Revolutionen nahm sie Anfang durch die Konjunktur innovativer Technologien, neuer Nachfragen auf dem Markt und der Anforderung ganze Industrieabteilungen, die untereinander im Wettbewerb liegen, zu konsolidieren; die vierte folgt von diesem Standpunkt aus den Spuren ihrer Vorgänger.

Die dritte Revolution markierte die Einführung der Informationstechnik in die Industrie: Leistung und Rechengeschwindigkeit der Computer förderten die Einführung und Integration neuer Technologien wie die anthropomorphen Roboter, die merklich die Produktionskapazitäten steigerten und gleichzeitig neue Qualitätsstandards für die Ware setzten.

Die vierte Revolution ist die Revolution der Konnektivität und der Big Data: Die Computer und Maschinen, die von ihnen gesteuert werden, entwickeln sich von geschlossenen Systemen zu durch das Internet vernetzten Systemen (man spricht von IoT, Internet of Thing, vom Netz miteinander verbundener Objekte); die erzeugten Daten werden systemübergreifend von Informatiksystemen (die oft auf Cloud-Plattformen installiert sind) gesammelt, analysiert und verarbeitet, um dann an alle in der Wertkette stehenden Akteure , seien es nun Menschen oder Maschinen, wieder verteilt zu werden, um die Produktionsleistung zu maximieren (hier spricht man von Smart Industry). Neben diesen Technologien und Evolutionen, die bereits die vorhergehende industrielle Revolution gekennzeichnet haben, sind neue aufgetaucht, wie die 3D-Drucker, die Geräte, welche die erweiterte Realität benutzen, und die Virtualisierungssysteme.

Industrie 4.0 versucht 5 Hauptanforderungen nachzukommen, die sich immer mehr von den andern als Schlüsselelemente zur globalen Kompetitivität zwischen Unternehmen abheben.

• Größere Flexibilität in der Produktion kleinerer, ja sogar kundenspezifischer Lose, zu mit denen der großen serienmäßigen Produktionen vergleichbaren Kosten.
• Eine schnellere Produktentwicklung dank einer schnellen Herstellung des Prototyps
• Höhere Produktivität durch die Reduzierung der Set-Up-Zeiten, Fehler und Maschinenstillstände
• Bessere Qualität durch die Analyse der gesamten Produktion in Echtzeit mit Messfühlern und der sofortigen Verarbeitung der gesammelten Daten
• Größere Wettbewerbsfähigkeit dank Produkten mit extrem hohen Mehrwert.

Im Bereich der Pneumatik-Automation sind die Komponenten, welche die Vorgaben der Industrie 4.0 einhalten, hauptsächlich auf die Ermöglichung des Smart Monitoring und vorausschauenden Wartung gerichtet. Mit Smart Monitoring ist die konstante Kontrolle der Leistungen aller Komponenten einer automatischen Fertigungsline durch eine oder mehrere Software-Anwendungen gemeint; die Software analysiert die auf Basis der maximalen Leistung des monitorisierten Systems parametrisierten Daten und sendet eine Mitteilung, sobald die angegebenen Standardwerte nicht eingehalten werden, sodass man rechtzeitig eingreifen kann, um die Produktion zu optimieren. Mit vorausschauender Wartung (Predicitve Maintaince) ist eine vorbeugende Instandhaltung (die effizienteste) gemeint, welche Maschinenstillständen zuvorkommt, indem sie die noch übrige Zeit vor Schäden, welche die Systemkomponenten einbeziehen werden, voraussieht und mit dem System und seinen Teile verbundene Daten extrapoliert und analysiert.

Um sein Angebot an den Zielsetzungen, welche Industrie 4.0 vorgibt, auszurichten, arbeiten die Komponentenhersteller im Bereich der pneumatischen Automation an zwei Fronten: Sie passen die Komponenten, die bereits einen großen Absatz haben, an die neuen Anwendungsanforderungen an und schaffen komplett neue Lösungen. An der ersten Front wird an der Integration in bereits existierende Komponenten (Zylinder, Magnetventile, Proportionaltechnik, Filter-Regler-Öler-Einheiten usw.) von Messfühlern für die Erfassung von Daten und Kommunikationssystemen, welche die Messdaten an die Computer, die in einer Produktionsniederlassung stehen, oder direkt an die Cloud-Plattform senden können, gearbeitet.

Zu den Arbeiten an der zweiten Front zählen wir die CROV_DS – Serie (die Serie finden Sie hier),, die nicht nur die Vorgaben einhält, die sie voll und ganz in die Industrie 4.0-Produkte einreiht, sondern auch die Energieeinsparung, ein Thema, auf das wir in diesem Zusammenhang näher eingehen hier.